manta2020 fast fertig..

Inzwischen ist meine neue manta2020 fast fertig. Höchste Zeit hier ein Update zu bringen...
Eigentlich hat alles bestens funktioniert. Aber wirklich empfehlen möchte ich das drucken einer Negativform nur wenn man gut zum lackieren ausgestattet ist. Bei mir hat das nicht sonderlich gut geklappt und ich habe viel von dem komischen Füller wieder aus der Form raus schleifen müssen weil der eine gräßliche Oberfläche hinterlassen hat. Dadurch hat die Genauigkeit der Form etwas gelitten. Weniger Lack qualitativ gut gemacht ist hier sicher mehr.
Aber zunächst mal das Ergebnis der Arbeit..

Nach inzwischen 3x Lackauftrag und Zwischenschliff ist die Oberfläche inzwischen akzeptabel. 

Hier mal ein Überblick über alle gedruckten Formen die ich für den Bau erstellt habe..

Sind schon einige Teile entstanden, mit einem 3D-Drucker ist sowas ja kein Problem mehr.
Aber der Reihe nach..




Die Grundidee zum Ausbau des Rumpfes war komplett auf formgepresste GFK-Teile zu setzen. Da ich keine Vakuumpumpe etc.. habe ist das für mich die praktikabelste Methode zu perfekten Formteilen zu kommen. Mit etwas Übung im 3D-CAD und einem Drucker kann man sowas recht einfach umsetzen. Man muss sich hat ungefähr überlegen welche Laminatstärke man am entsprechenden Bauteil benötigt und dann die Formen entsprechend konstruieren.
Jede Sicke und Kante bringt dabei Stabilität ins Bauteil. Ausserdem werden alle Klebeflächen genau an die Rumpfkontur angepasst so das man alles mit möglichst wenig Harz einkleben kann.
Man muss dann an jeder Stelle genau mit der Laminatstärke rechnen. Da hab ich mich an ein paar Stellen dann aber doch etwas vertan und musste nacharbeiten. So ist z.B. meine Masttasche aus der Form etwa 0,6mm zu hoch gewesen.
Ein paar Einbauteile...

Heckspiegel = 0,7g

GFK-Ruderkoker mit Abstützung = 1,1g mit Druckteil und Schrauben 3,4g 

Dabei habe ich die GFK-Teile bewusst so konstruiert das ich die Halterungen für die Servos schrauben kann. Die Servohalter selber sind alle aus ABS gedruckt.

Komplette Tasche (nur GFK-Teil) 9,9g

Die Schwert-Masttasche bringt auch schon alle wesentlichen Details aus der Form mit. Zum anschrauben der vorderen Halterung für das Segelservo habe ich extra eine kleine 90Grad abgewinkelte Fläche vorgesehen. Letztendlich ist die Tasche der zentrale stabile Punkt in jedem Boot, deswegen macht es Sinn hier möglichst viel zu konzentrieren.
Die Fläche für die Servobefestigung habe ich extra um 20Grad geneigt. So kommt man zur Montage besser an die Schrauben.
Auch das untere Mastlager ist einfach aus ABS gedruckt. wird schon stabil genug sein ..?   😉

Alles was hier Orange ist wurde aus ABS gedruckt. Man kann also gewissermaßen von einer GFK-ABS Hybridbauweise sprechen 😁Es vereinfacht doch einiges wenn nicht jedes Bauteil aus dem vollen geschnitzt werden muss. Da lass' ich inzwischen doch lieber den Drucker arbeiten.

 Beim ersten Schwimmtest war der Rumpf noch undicht. mal wieder zu Harzarm laminiert 😇

Etwas Farbe drauf und nun ist alles dicht.
Schwerpunkt und Verdrängung passen wieder auf den Punkt.

 Mastrutscher mit Riggsicherung ist hier auch gedruckt. Auf die bisher üblichen Haltewinkel habe ich diesmal verzichtet. Das hält alles die vordere Schraube. Das ist eine weitere Vereinfachung und hat den netten Nebeneffekt das sich beim Transport/Kielwechsel die Mastposition nicht mehr verstellt.

RTS sollte ich dann bei genau 990g (mit 650g Bleigewicht) landen. Guter Wert .. bin ich zufrieden damit.

Wenn das Wetter mal mitspielt möchte ich demnächst gerne mal die Jungfernfahrt wagen.
Da es ein komplett neues Design ist bin ich darauf sehr gespannt......