Dienstag, 26. Februar 2019

mantaEVO Prototyp1

Nachdem die ganzen Zeichnungen für die mantaEVO weitgehend fertiggestellt sind geht es nun langsam aber sicher an den praktischen Teil der Übung..
Also fleißig Arbeit für den Drucker...
Um das drucken (bzw. die Ausrichtung der Teile auf dem Druckbett ) zu erleichtern habe ich alle Teile zusammengefasst und entsprechend angeordnet.

In dieser Ausrichtung wurden alle Teile als STL-Dateien exportiert. Dann erscheinen sie gleich in der richtigen Orientierung im Slicer. Müssen also nicht erst passend gedreht werden.

Für diesen ersten Prototypen wollte ich nicht gleich auf teures Spezialfilament setzen sondern ganz einfach mit normalem PLA starten. Das ist mit etwa 20€/kg recht günstig und problemlos zu drucken. Sämtliche Rumpfsegmente sind mit ecoPLA von 3D-Jake gedruckt. Dieses PLA hat mich sehr positiv überrascht. Es lässt sich ausgezeichnet drucken, ergibt eine sehr schöne Oberfläche und ist (für PLA) erstaunlich stabil.
Meine Farbwahl fiel auf NeonOrange (NeonGrün hab ich auch noch da:-) so ein halbtransparenter Rumpf ist doch mal was anderes. Das hatte ich noch nicht und beim Zusammenbau haben sich diese durchsichtigen Rumpfsegmente als sehr praktisch erwiesen. Man kann sehr schön sehen ob der Kleber an der richtigen Stelle und in ausreichender Menge gelandet ist. Das erleichtert den Zusammenbau doch erheblich. Grad wenn man sowas zum ersten mal macht.

Aber nochmal kurz einen Schritt zurück zum drucken..
Gedruckt habe ich das ecoPLA mit 230Grad auf dem HotEnd .. ja so viel! Beim Spiralvasen-Druck sollte man bei der Temperatur ruhig eine Schippe drauf legen. Denn das Bauteil besteht ja nur aus einer Wandlinie und hat so die maximale Oberfläche .. und kühlt so schnell aus.
Die wichtigsten Druckparameter:
HotEnd = 230Grad
HeizBett = 52Grad  (habe das Bett meist recht kühl eingestellt .. hat bisher immer gereicht)
Lüfter bei etwa 25%  (kann sicher auch aus bleiben)
Linienbreite = 0,56mm
Layerhöhe = 0,15mm
Um eine zuverlässige Druckbetthaftung zu erreichen habe ich für alle Segmente ein Brim von 8mm Breite eingestellt. Das war vollkommen ausreichend.
Bei den Äußeren Segmenten (Bug/Heck) habe ich den Boden gleich mitgedruckt. So wird der Rumpf automatisch geschlossen. Deswegen steht der Bug auch auf der Nase. Für diesen Boden habe ich Heck=4 & Bug=5 Layer eingestellt.
Als Slicer habe ich CURA V3.6 verwendet.
Die Rumpfsegmente sind für 0,58mm Wandstärke konstruiert. Meine Teile haben (gedruckt mit 0,56mm) perfekt zusammengepasst.

Sehr positiv überrascht war ich dann von der Stabilität der Rumpfsegmente. Das macht alles einen sehr guten Eindruck.
Geklebt habe ich fast alles mit Pattex-Plastik. Kleber auf beide Bauteile auftragen und dann zusammensetzen. So gelingt auch das zusammensetzen der Rumpfsegmente problemlos. Die Klebestellen machen bisher eine sehr stabilen Eindruck.
Hier ein Bild von einer Probe..
Ich habe es nicht geschafft diese Teile wieder komplett zu trennen. Die Klebestelle bleibt flexibel und reißt in sich. Der Kleber bleibt dabei an beiden Bauteile haften. Für mich ein Zeichen das er eine sehr gute Bindung mit dem Material eingeht.

Soviel erst mal für heute .. morgen kommt dann noch etwas zum Zusammenbau..




1 Kommentar :

  1. Bom dia, depois de construir o Manta 2017 em madeira balsa, criei coregem e comprei uma impressora 3D, uma ANET A8, tenho aprendido muito lendo o blog e depois de calibrar a impressora eu adoraria testar e imprimir o Manta EVO para velejar no Brasil. Sempre aprendo e me entusiasmo lendo o blog.

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